la laminación

Miércoles 10 de febrero de 2016

Este apartado es de vital importancia para conseguir un trabajo de alta calidad, ya que afecta tanto a la fortaleza structural la impermeabilidad del kayak, como a la estética del acabado.

El mundo de los laminados (composites) es un mundo amplio y complejo con multitud de aplicaciones y variantes. Nosotros nos centraremos en la laminación sobre madera y con resina epoxi como ya sabemos.

En el apartado de “resinas” en el menu de “trucos y consejos”, ya hablamos sobre qué resina es la correcta para este fin. Ahora nos paramos en el tipo de tejido para nuestra laminación, y el proceso.

En esto como en tantas cosas, no creo exista una “forma correcta” universal de laminación. Se puede laminar de muchas formas y con tejidos también diversos, consiguiendo prestaciones y características también distintas.

Aquí explico mi sistema que es en el que creo y me convence según mi experiencia.

Tan importante como el laminado es el orden de aplicación de éste. A mi modo de entender hay dos variantes sobre esto.

Cuando tengamos el casco terminado y lijado creo que es una buena técnica “pintar” con 1 (1)agua la madera, esto nos permite encontrar manchas de cola que a simple vista no se ven. Cuando las tengamos localizadas hacemos un trazo alrededor de la mancha con un lápiz blando, ya que al secar el agua la mancha se volverá de nuevo invisible. De ésta forma repasaremos las manchas hasta hacerlas desaparecer y evitar el riesgo de encontrárnoslas cuando estemos aplicando resina con una solución mas complicada.

También dar agua a la madera levanta el repelo de ésta y al volver a lijar, este lijado será de más calidad.

Empezaremos a laminar el casco, que al finalizar la construcción de nuestro kayak queda suelto de la estructura.

Con el casco libre de polvo. Aplicamos una mano se resina a modo de imprimación, no es necesario que cubra mucho solo pretendemos sellar la madera. Poca resina y bien extendida, con una brocha creo que es mejor que con rodillo, ya que el rodillo tiende a dejar más resina de la cuenta. Imprimar tiene la finalidad de saturar la madera de resina, para que la resina que apliquemos en la laminación se quede en el tejido y no trate de filtrarse a la madera. También mejora la adherencia del tejido a la madera.

 

Podríamos intentar aprovechar el punto “tacking”, cuando la resina está pegajosa pero no mancha, para empezar a laminar sin necesidad de tener que dar lija, pero no lo recomiendo ya que el tejido puede volverse rebelde al manipularlo intentando adherirse a la resina. Es mejor dar un poco de lija cuando la resina esté seca, con lija 120 va bien. No se tarda mucho y trabajaremos bastante más cómodos y nuestro acabado se beneficiara también.

Los dos formatos de tejidos habituales y usados para este tipo de laminados son: El tejido tafetán en el cual la trama y la urdimbre están entrelazados a modo de “tablero de ajedrez”

1 (2)Y el tejido “sarga” en que el entrelazado queda cruzado y es menos tupido.

El tejido sarga se empezó a aplicar para reducir el peso de los laminados ya que retiene menos resina, Pero en el caso que nos ocupa es poco relevante al trabajar con tejidos de muy bajo gramaje.

Yo trabajo con tejido sarga más que nada porque se adapta mejor a curvas y ángulos más cerrados.

Para el interior suelo emplear tejido de 120g y para el exterior 160g. Puede valer 120g también para el exterior, pero creo que aporta un plus de fortaleza en la zona expuesta a golpes y erosiones.

Laminamos pues!!…

20151128_124919Extendemos el tejido encima del casco estirándolo lo más posible ayudados con una brocha grande y seca. Una vez situado recortamos el sobrante de tejido con unas tijeras dejando de 5 a 10cm de margen. Estos restos nos servirán para otros usos, pero si los manchamos de resina de poco nos pueden servir.

Hacemos la mezcla de resina y endurecedor, no es recomendable mezclar mas de 100g + la parte correspondiente de endurecedor para no correr el riesgo de que se nos catalice. También ayuda a este fin verter la resina catalizada en un envase plano (como un plato). Esto ralentiza la acción química de los dos componentes.. Es muy importante mezclar muy bien la resina con el endurecedor, de no hacerlo bien podemos tener graves problemas con el laminado. Los palitos depresores que usan los médicos para vernos la garganta van muy bien. Movemos y removemos la mezcla frotando el palito por el lateral interno del vaso para asegurar que no queda material sin mezclar. Siempre empleo el endurecedor más lento cuando lamino. Trabajamos con tranquilidad y podremos escurrir y tensar bien el tejido para un perfecto acabado.

Vertemos una pequeña cantidad de resina en el centro del kayak, y ayudados de una placa de silicona especial para este fin (cualquier placa de goma puede valer siempre que sea blanca o color crema, nunca negra o de colores) vamos extendiendo la resina desde el centro a los laterales alternando el avance hacia proa y popa. Me suelo ayudar en algunos puntos con una brocha de tamaño medio. Vamos avanzando con la laminación. De vez en cuando volvemos sobre nuestros pasos para escurrir un poco el tejido, ahora que la resina esta en un máximo punto de estado liquido.

20151129_110405No se trata de “encharcar” el tejido, solo de saturarlo hasta que quede transparente. El exceso de resina no aporta fortaleza, solo peso y despilfarro de resina, aparte corremos el riesgo que el tejido pueda “flotar” sobre la madera perjudicando la adherencia y creando burbujas y ampollas.

Cuando tengamos completada la laminación, damos una última pasada con la placa de silicona para escurrir los últimos rastros de excedentes de resina y algún posible goterón. En la fase de lijado lo agradeceremos mucho.

 

Laminado el casco por fuera es importante laminarlo rápidamente por dentro, para que no se desequilibre la parte interior de la exterior del casco por acción de la humedad y las tensiones del laminado ya acabado y pueda deformarse de su forma original. También es conveniente, cuando tengamos el kayak totalmente laminado por fuera y por dentro, y tengamos que detener nuestro trabajo un tiempo, dejarlo situado en la estructura de trabajo, incluso sujeto con cinta de embalaje. Evitaremos riesgos innecesarios.

 

Raspamos y lijamos el casco por su interior. Comprobareis que es más complicado que por el exterior, si bien no es necesario que quede tan bien acabado como por la parte vista, se trata de eliminar la cola y nivelar los escalones entre tiras.

Una rasqueta con formas curvas hace milagros aquí.

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Imprimamos de la misma forma, y antes de colocar el tejido aplicamos un cordón de resina a la línea de quilla por dentro del casco, esto refuerza y evita tener que laminar ángulos cerrados que no se llevan bien con la fibra de vidrio. Espesamos la resina con sílice coloidal o micro esferas. También podemos añadir un poco de tinte universal (nunca al agua) para dar a la resina un color más parecido a la madera que estamos laminando. Acotamos la zona que ocupara el cordón con cinta de carrocero. Más que nada por limpieza al trabajar. Cuando este extendido el cordón de resina y empiece a endurecer podemos pasar un dedo impregnado en alcohol etílico para alisar las imperfecciones es “mano de santo”. Retiramos la cinta antes de que la resina endurezca.

1 (3) 20151201_163512 1 (4)Cuando este seca y lijada la resina laminamos de la misma forma, teniendo cuidado ya que aquí al tejido no le ayuda la gravedad y tiende a despegarse de las paredes del casco. También en estas mismas zonas nos pueden quedar goterones de resina. Iremos vigilando el laminado y repasando estos puntos.

20151129_11041820151129_110434Empezamos a laminar la cubierta que todavía está sujeta a la estructura. Laminar antes de soltar la cubierta tiene la gran ventaja de que al manipular la cubierta para soltarla de la estructura de trabajo el hecho de que esté laminada previene que podamos romper la cubierta al quedar fortalecida por el tejido. Cuando esté el laminado seco, soltamos la cubierta de la estructura como digo, raspamos y lijamos, antes de colocar el tejido en la totalidad de la cubierta, cortaremos unas tiras de fibra de vidrio de unos 10cm y reforzaremos la unión de la cubierta con la plataforma base de la bañera. Laminamos siguiendo el protocolo ya establecido.

Nota: Laminar el casco (parte inferior) antes de soltarlo de la estructura para empezar a fabricar la cubierta, ayuda también como en el caso de la cubierta, a evitar alguna rotura en la manipulación. Aunque esto nos obliga a disponer del tejido y de la resina en este punto de la fabricación.